中科煜宸軟件團隊面向金屬增材制造的“數字設計,、規(guī)模生產、智能控制”開展關鍵核心技術研究,，
包括：圖像特征識別與分類,、多源異構數據分析、路徑動態(tài)規(guī)劃等,。
現(xiàn)已形成增材制造專用軟件體系RASIC：
裝備安全健康管理系統(tǒng)RC-ARGUS,、增材制造過程仿真軟件RC-AMProSim、在線監(jiān)控RC-IPM,、路徑規(guī)劃軟件RC-CAM,。
軟件與增材制造設備已實現(xiàn)高效協(xié)同，并成功應用于航空航天,、模具等行業(yè)的零件制造,。
軟件采用機器視覺及PID控制方法對激光定向能量沉積增材制造熔池形貌進行實時監(jiān)控，降低金屬3D打印過程中的不穩(wěn)因素,，有效提高沉積質量和沉積效率,；同步記錄熔池圖像數據和實時功率，便于工藝人員對成形過程做深入的分析和優(yōu)化,。
該軟件是中科煜宸基于西門子NX平臺中的Multi Axis Deposition模塊開發(fā)的增材制造路徑規(guī)劃和減材加工路徑規(guī)劃一體化平臺,，配置機床三軸、機床五軸四聯(lián)動、機床五軸五聯(lián)動等多種增減材制造裝備結構,，以及西門子828D,、840D，華中數控,、廣州數控等多型號國產數控系統(tǒng),，機器人控制系統(tǒng)等的后處理器，可直接輸出裝備運動數控程序,。在該軟件平臺上拓展形成的“裝備結構+數控系統(tǒng)”數字化增減材制造裝備模型庫,，可實現(xiàn)對中科煜宸增減材裝備標準機型的全方位虛擬操作使用，優(yōu)化零件打印路徑規(guī)劃策略,，檢查設備運動過程中的干涉碰撞情況,；根據待打印零件的幾何特征情況，可對非標類增減材制造裝備進行優(yōu)化設計,。
面向激光送粉與電弧送絲增材制造及修復工藝,，針對不同結構特點的金屬零件打印軌跡規(guī)劃需求，提供成熟的打印過程整機全三維運動仿真軟件,。軟件主要功能包括：面向常規(guī)結構零件的平面切片軌跡規(guī)劃,；面向具有任意軸截面形狀(或母線)的回轉體類零件打印軌跡規(guī)劃；面向曲面基體表面形體特征（如葉輪葉片,、螺旋槳葉片,、隨任意曲面表面生長的凸起特征，如筋條,、加強框等）打印或模具表面熔覆等特殊用途的曲面切片軌跡規(guī)劃,；面向CNC機床增材設備（帶雙軸數控轉臺）或庫卡機器人增材設備（帶雙軸變位機）的打印過程全三維運動仿真。
RC-CAE軟件是一套基于 ANSYS 軟件平臺二次開發(fā)形成的面向金屬增材制造定向能量沉積工藝（DED）的專業(yè)工藝仿真系統(tǒng),。軟件考慮溫度相關的材料非線性屬性,，基于工藝文件的運動路徑信息，模擬增材工藝的材料堆積過程,，可以詳細模擬零件分區(qū),、打印路徑以及熔融冷卻的相變過程對增材制造過程的影響，預測增材制造過程中的溫度,、應力和變形,，優(yōu)化工藝參數，從而保證打印質量和打印效率,，避免低效的試錯過程,。 軟件的功能特色有： 掃描路徑模擬：將打印程序的控制指令信息轉換為仿真可以讀取的路徑數據表，數據表描述掃描路徑的坐標位置,、掃描速度,、激光狀態(tài)以及停留時間等信息,，以用于模擬材料的堆積過程,。 瞬態(tài)熱分析：采用單元生死技術,， 根據掃描路徑依次激活成型材料來模擬增材制造過程中狀態(tài)隨時間變化的熱傳遞行為。瞬態(tài)熱分析的熱源為激光功率輸入,，邊界條件為制件,、基板與環(huán)境的對流換熱以及輻射，并考慮相變過程中產生的潛熱,，從而模擬在能量作用下,，熔池附近的材料經歷反復的熔融凝固過程對溫度場的影響。 應力分析： 在瞬態(tài)熱分析的基礎上,，通過熱應力耦合分析來進行變形以及應力的分析,；考慮溫度相關的非線性應力應變關系，模擬打印過程中材料的非線性彈塑性行為,，以準確描述其應力應變狀態(tài),。
軟件采用云平臺管理增材制造過程數據，提供多臺裝備統(tǒng)一健康運維（包括裝備的利用率,、能耗,、類型分布、運行時長排行,、環(huán)境參數,、狀態(tài)）、多臺裝備的維護保養(yǎng)提示,、打印層圖像采集及存儲,、裝備功能模塊的狀態(tài)顯示，裝備打印過程的實時播放,、裝備實時故障報警管理,、歷史報警數據統(tǒng)計管理，可實現(xiàn)整個廠區(qū)所有裝備24小時實時監(jiān)測,。
軟件智能化程度高,，提供裝備狀態(tài)參數的實時采集，可視化以及狀態(tài)參數的歷史數據的追溯（數據測點靈活可配）,、裝備功能模塊的狀態(tài)顯示,，裝備打印過程的實時播放、裝備實時故障報警管理,、歷史報警數據統(tǒng)計管理,，可實現(xiàn)單臺裝備24小時實時監(jiān)測。
